Изготовление керамики своими руками – хобби для утонченных натур. Изготовление художественных изделий из керамических материалов Материалы из керамики не используются для изготовления

Общие сведения

Природными каменными материалами называют материалы и изделия, получаемые механической обработкой (дроблением, раскалыванием, распиливанием и т.п.) горных пород. Природный камень, применяемый непосредственно как строительный материал, привлекает своей декоративностью и долговечностью.

Огромное количество природных каменных материалов используется в качестве сырья для получения большинства строительных материалов: керамики, стекла, минеральных вяжущих веществ.

Сырьевой базой для промышленности строительных материалов являются горные породы. Их применяют для изготовления неорганических вяжущих веществ, керамических материалов, строительного стекла, щебня, гравия, песка в дорожном строительстве и для приготовления бетонов и растворов, облицовки зданий, сооружений и многих других целей.

Горными породами называют скопления минеральных масс, образующие геологические тела, характеризующиеся достаточно постоянным составом, строением и свойствами. Процентное содержание минералов в горной породе определяет её минеральный состав. Форма, размер, взаимное расположение минералов, наличие пор и т. д. определяют свойства горной породы.

Минералом называют природное тело, однородное по химическому составу, строению и свойствам, образующееся в результате физико-химических процессов на поверхности и в глубинах земли. Минералы в подавляющем большинстве - твёрдые тела: кристаллические и аморфные.

Если горная порода состоит из одного минерала, она называется мономинеральной, если из двух и более - полиминеральной.

В зависимости от условий образования горные породы подразделяют на три вида: первичные - изверженные, вторичные - осадочные, видоизменённые - метаморфические.

Изверженные породы весьма разнообразны по физико – механическим показателям. Если магма застывала на глубине, а ее составные части успевали закристаллизоваться, то при этом образовывались так называемые глубинные (интрузивные) породы, для которых характерна полнокристаллическая структура. Если в результате вулканической деятельности магма вырывалась на поверхность, в зону значительно более низких температур, её компоненты не имели времени для кристаллизации и, застывая, образовывали породы со скрыто - и мелкокристаллическими структурами (эффузивные).

Многие природные камни рассматриваемой группы отличаются высокими: плотностью, теплопроводностью, прочностью и используются исключительно в качестве конструкционно–отделочных и отделочных материалов.

Вместе с тем достаточно широко распространены и обломочные (рыхлые и цементированные) изверженные породы, отличающиеся сравнительно высокой пористостью – пемза, вулканический туф.

Осадочные породы сформировались в результате преобразования продуктов разрушения изверженных пород, морских и континентальных осадков в виде отдельных пластов и слоев на земной поверхности и вблизи нее при относительно низких температурах и давлении. Механические отложения образовались в результате отложения или накопления рыхлых продуктов распада ранее существовавших пород, часть которых в дальнейшем подверглась цементированию, образую конгломераты, брекчии и песчаники. Химические осадки образовались в результате осаждения из водных растворов минеральных веществ с последующим их уплотнением и цементацией. Органогенные образования – результат непосредственного осаждения, уплотнения и цементации остатков водорослей, организмов и продуктов их жизнедеятельности.

Видоизменённые (метаморфические) породы образуются в толще земной коры в результате более или менее глубокого преобразования изверженных или осадочных горных пород при действии высоких температур и давления, а также возможном химическом воздействии. Метаморфические породы отличаются от исходных структурой и свойствами. По структуре их разделяют на массивные, или зернистые (мрамор, кварцит), и сланцеватые (гнейсы, сланцы).

Основы технологии

Блоки камня, полученные в карьере, поступают на камнеобрабатывающие предприятия для переработки. Процесс, в результате которого камню придают требуемые форму, размер и фактуру лицевой поверхности, включает ряд операций, выполняемых в строгой последовательности с помощью разнообразных камнеобрабатывающих станков. На современных предприятиях камень обрабатывают механизированным способом. В зависимости от характера используемого инструмента различают три основных вида обработки: резание, шлифование и скалывание. Каждый из этих видов, в свою очередь, делится на две стадии: придание формы и размеров выпускаемого изделия и его фактурную обработку. Для этого лицевой поверхности изделия придают заданную степень рельефа.

Обработка резанием – наиболее современный процесс обработки камня: этот способ высокопроизводителен, даёт меньше отходов и в наибольшей степени допускает автоматизацию производства. В зависимости от твёрдости камня используют стальные и твёрдосплавные резцы (для камня мягкой и средней твёрдости) или алмазный и карборундовый инструменты (для пород средней твёрдости и твёрдых) специальной конструкции.

Обработка скалыванием – также широко используемый способ, однако в большинстве случаев он сопряжён с постоянным участием оператора, и поэтому более трудоёмок. Ударная обработка камня механизирована и автоматизирована не полностью.

Придание камню требуемой формы независимо от принятого способа обработки выполняют в две стадии: сначала изделию придают форму, грубо приближающуюся к заданной, и лишь затем изделие получает окончательную форму в соответствии с проектом.

Шлифование поверхности камня позволяет достичь высокой степени её гладкости, вплоть до зеркального блеска (для этого используют войлочный круг, под который падают полированный порошок).

Номенклатура

Номенклатура материалов из природного камня включает блоки, камни, плиты, архитектурно-строительные изделия (плоскостные и профильные).

Блоки объёмом не менее 0,1 м 3 для кладки фундаментов и стен, в зависимости от технологии их обработки, выпускают колотые, тёсаные, пиленые.

Камни размером 390*190*188; 490*240*188; 390*190*288 мм и др. аналогичны по назначению блокам.

Плиты шириной до 2000 мм длиной, как правило, не менее ширины и толщиной от 3 до 40 мм используют для наружной и внутренней облицовки. Размеры плит для покрытий полов, как правило, 300*300; 305*305; 400*400; 600*300 мм. Для интерьеров с интенсивным движением их толщина не менее 20мм.

Архитектурно-строительные изделия служат для наружной и внутренней облицовок, устройства лестниц, парапетов площадок, ограждений. К этой группе изделий относятся плиты цокольные, пиленые и колотые, накрывочные пиленые и колотые, проступи пиленые, ступени цельные пиленые и колотые, парапеты прямоугольные и криволинейные, колонны, балясины, порталы, детали карниза, пояса, камень кордонный, шары декоративные.

Балясина – сравнительно невысокий фигурный столбик в форме тела вращения. Это элемент ограждения лестниц, террас, балконов, верхняя часть которого покрыта перилами. Изготавливают балясины, в основном, из мрамора.

Порталы – профильные изделия для обрамления дверных проёмов, выполняемые, как правило, из гранита, габбро, лабрадорита и других изверженных пород.

Деталь карниза – профильное изделие в виде декоративного выступа на верхней части наружной облицовки поля стены, защищающего её от стекающей с кровли воды. Получают при соответствующей обработке изверженных горных пород.

Деталь пояса – горизонтальный выступающий элемент наружной облицовки, отделяющий цокольную часть от вышележащей стены. Для изготовления используют достаточно плотные и прочные горные породы.

Камень кордонный – профильное изделие верхней части массивного цоколя из плотных и прочных пород.

Декоративный шар – профильное изделие сферической формы. Шары (цельные, но чаще составные), в основном, из гранита используют при оформлении фасадов зданий, фонтанов, набережных, в ландшафтной архитектуре.

К материалом специального назначения относят бутовый камень (куски неправильной формы не более 500 мм по наибольшему измерению), щебень (куски до 150 мм из дробленого бута), плиты для гидротехнических сооружений, изготовляемые из изверженных и осадочных горных пород; брусчатку в форме бруска, слегка суживающегося книзу, из однородных мелко- и среднезернистых изверженных пород для мощения дорог; бортовые камни высотой до 400 мм из плотных изверженных пород для отделения дороги от тротуара; плиты для тротуаров (часто из гнейса) толщиной не менее 40 мм.

Свойства

Учитывая характеристики минералов, их количество и характер расположения, а также вид и расположение цементирующего вещества, выделяют кристаллические, стекловидные, порфировые и другие структуры горных пород.

При определении характера кристаллической структуры горной породы устанавливают, в частности, крупность зерен. В зависимости от их размеров у твёрдых горных пород (гранит и др.) выделяют крупнозернистые структуры – более 40 мм; среднезернистые от 2 до 10 мм; мелкозернистые – до 2 мм. У природных камней средней твёрдости (мрамор и др.) структура с размером зерен более 1 мм считается крупнозернистой; до 1 мм – среднезернистой; до 0,25 мм - мелкозернистой.

Способы добычи и обработки природного камня, его рациональное применение в строительстве связывают, прежде всего, с твёрдостью материала.

При определении твёрдости природных камней пользуются шкалой Мооса, сравнивая их твёрдость с твёрдостью определённых минералов, расположенных в характерном порядке по мере нарастания твёрдости: тальк, гипс, кальцит, плавиковый шпат, апатит, ортоклаз, кварц, топаз, корунд, алмаз.

Твёрдые природные камни обладают более высокой монолитностью структуры по сравнению с материалами средней твёрдости и мягкими. В архитектурно – строительной практике используют, как правило, горные породы твёрдые или средней твёрдости.

Средняя плотность природных каменных материалов, в зависимости от их вида, обычно находятся в пределах 800… 3100 кг\м 3 .

Водопоглощение твёрдых природных камней, как правило, находится в пределах 0,01 … 5 %; у гранита и сиенита – 0,1 … 1%; габбро – 0,1…0,2%; лабрадорита и тешенита – 0,2 … 1%; диабаза – 0,01 … 0,2 % ; кварцевого порфира – 0,1…5%; базальта – 1…5%. Водопоглощение природных камней средней твёрдости 0,1…40%, в том числе мрамора – 0,1…0,7%; известняка – 0,5… 40%; песчаника – 0,2…2,5%; туфов – 4…40%.

Коэффициент размягчения указанных природных каменных материалов средней твёрдости, как правило, не менее 0,6.

Морозостойкость каменных материалов сравнительно высока. Твердые природные камни (гранит, диорит, сиенит, габбро) выдерживают 300 и более циклов лабораторных испытаний; диабаз, базальт – 50 и более. Природные камни средней твёрдости – более 25 циклов, мягкие – 15 циклов и более.

Предел прочности при сжатии природных каменных материалов в зависимости от твёрдости приведён в табл .9 .

Для определения предела прочности при сжатии обычно испытывают образцы в виде куба или цилиндра, выпиленные или высверленные из целого изделия. Для испытания сравнительно крупных блоков, высота которых более чем в 1,5 раза превышает толщину, приготавливают (выпиливают, высверливают) два образца: со стороны верхней и со стороны нижней граней.

Истираемость имеет большое значение, прежде всего, для природных каменных материалов, которые используют для покрытий полов в различных общественных сооружениях. Весьма мала истираемость у твёрдых материалов – не более 0,5г/см 2 .

Долговечность природных камней, как правило, связана с их твёрдостью.

Керамика является одним из основных материалов, используемых в промышленности и повседневной жизни. Ее называют третьим промышленным материалом, наряду с металлами п полимерами. В этом разделе представлены виды керамики п рассмотрена технология изготовления керамических изделий. Особое внимание уделено способам формования керамических изделий.

б ИСТОРИЯ КЕРАМИКИ

Керамика была первым искусственным материалом, созданным человеком задолго до получения стекла и металла, производства пластмасс и композитов. Керамические изделия, в отличие от деревянных и металлических, долговечны и устойчивы к изменениям природных условий, поэтому археологи изучают историю исчезнувших городов и стран по керамическим черепкам. Археологические раскопки, проводимые на территории многих государств, дают обширный материал для изучения этой интереснейшей области творческой деятельности человека .

Изобретению керамики помогли уникальные свойства глинистых минералов, позволившие первобытным людям лепить из влажной глины сосуды и фигурки, которые после обжига в пламени костра приобретали прочность. (Как говорится в Библии, первый человек на Земле - Адам - также был создан Богом из глины.)

Наличие глины - легкодоступного природного материала обусловило быстрое и повсеместное развитие керамического ремесла на самой заре человеческой истории, в период первобытнообщинного строя. Появившись еще в эпоху мезолита, оно уже в эпоху неолита получило развитие.

Первыми керамическими изделиями были сосуды для воды и пищи с толстыми стенками и пористым черепком, для удобства установки в землю дно такого сосуда было круглым или коническим. В глину для придания прочности при обжиге добавляли толченые раковины и измельченный гранит. По отпечаткам пальцев ученые установили, что древнейшие керамические сосуды изготавливали женщины. Лепили такие сосуды из жгутов и декорировали штампами в виде ямок, полос, бороздок различной формы. В зависимости от используемой глины изделия имели цвет от терракотового до черного. Позднее для декорирования стали использовать цветные глины с преимущественно красной, белой, желтоватой или темной окраской, покрывая ими отдельные части рисунка (ангобы). В некоторых культурах стали использовать лощение - заглаживание поверхности.

Первые глазурованные изделия появились в IV-III тыс. до н.э., в районах Ближнего и Среднего Востока. Керамические изделия (цветной глазурованный кирпич и облицовочные плитки, составляющие монументальное панно) использовались для украшения дворцовых и религиозных построек. Появившаяся глазурь содержала много щелочей и была фриттованной.

Важнейшим фактором совершенствования керамического мастерства явилось изобретение гончарного круга (IV тыс. до н.э.), применение которого резко повысило производительность труда и улучшило качество изделий. Гончарным делом стали заниматься мужчины.

В Древнем Египте сосуды делали из грубой массы, в глину добавляли мелкорубленую солому - для уменьшения вязкости глины, скорейшего высыхания и предотвращения большой усадки изделия. Формовка сосудов тяжелых форм в неолитический и додинастический периоды проводилась вручную, позднее в качестве вращающейся подставки стали применять круглую циновку - предшественницу гончарного круга. Также стали применять формование на веревочных болванках. В Египте появились гончарные печи из глины, высотой в два раза больше человеческого роста, напоминающие расширяющуюся кверху трубу; дверца печи, через которую загружали топливо, была расположена внизу, а сосуды загружали сверху и гончар поднимался по лестнице.

Позднее в Египте масса становится более тонкой, а формы - более разнообразными, с рельефными и гравированными орнаментами. Кроме посуды, ваз и кирпичей египтяне изготавливали из глины статуэтки, часто с головами животных, ожерелья, изображения скарабеев, детские игрушки, печати, даже саркофаги и т.д.

Цвет египетской керамики зависел от сорта глины, декора (ангоба) и обжига. Для ее изготовления употребляли глину в основном двух сортов: коричнево-серого цвета с довольно большим количеством примесей (органических, железистых и песка), которая при обжиге приобретала коричнево-красный цвет, и серую известковую почти без органических примесей, приобретающую после обжига разные оттенки серого цвета, бурую и желтоватую окраску.

Постепенно процесс глазурования стал распространяться и в Древней Греции. Декорирование росписью проводили по сырому черепку. Основными способами изготовления керамических сосудов в Греции были лепка сосуда вручную из жгутиков, формование на веревочных болванках и формование на гончарном круге. Своего расцвета греческая керамика достигла в VI-V вв. до н.э.

В Древней Греции вазы нс были предметом роскоши - их было очень много и изготавливались они из простой глины, а для росписи использовался только черный «лак» (флюсный ангоб). По при небольшом разнообразии применяемых материалов (греки не знали ни прозрачных глазурей, ни цветных эмалей) расписные вазы превращались в подлинные произведения искусства, оказавшие огромное влияние на развитие всего мирового декоративно-прикладного искусства.

Роспись древнегреческой керамики принято делить на четыре стиля:

• 1) IX-VIII вв. до н.э. - геометрический стиль - роспись в виде геометрического орнамента с условно-стилизованными фигурками животных и людей;
• 2) конец VII в. до н.э. - ковровый, или ориентализирующий, стиль - роспись с полихромными поясами орнамента с восточными узорами и изображения животных и фантастических существ;
• 3) VI в. до н.э. - чернофигурный стиль - роспись многофигурными композициями из жизни богов черным «лаком» по незакрашенному желтому, оранжевому или розоватому фону;
• 4) около 530 г. до н.э. - краснофигурный стиль - при покрытии фона черным «лаком» неокрашенные фигуры имели естественный цвет глиняного черепка. Эта техника давала мастеру возможность более детально прорисовывать формы, передавая естественность движения фигуры.

Этрусская керамика (XII-V вв. до н.э.) не уступает греческой с точки зрения технологий, но имеет меньшую художественную ценность.

Этрусскую керамику можно разделить на две группы:

• 1) копии греческих ваз (амфоры и чаши);
• 2) нерасписные сосуды среднеазиатского и египетского типа с грубо выполненными пластическими украшениями. По цвету черепка их делят на черные (буккеро, при обжиге глина приобретала черный цвет) и красные (импасто).

Римская культура унаследовала многие греческие традиции без трепетного отношения к керамике, как это было в Древней Греции. Керамические изделия - это уже не произведения искусства, а обычные бытовые изделия, имеющие по-римски чисто утилитарное, прагматическое значение. Для изготовления посуды применялся ручной гончарный круг. Устройство гончарных обжигательных печей по существу не изменилось, но печи для выпуска массовой продукции часто достигали больших размеров и допускали более высокий обжиг керамики. Римские керамисты изготавливали горшки, солдатские котлы, сковородки, кувшины для воды, посуду для молока, кубки в форме чаш и бокалов, большие блюда, тарелки, соусники, салатники. Римские строители широко применяли керамику, из нее выполняли сложные архитектурные детали.

Первоначально в Древнем Риме большое распространение получила расписная керамика, но постепенно она теряла свою художественную ценность и роспись полностью заменила рельеф на глиняной посуде, покрытой красным «лаком». Керамисты Аррециума в Италии достигли совершенства в изготовлении красной глазури, имеющей ровную окраску и блестящую поверхность, напоминающую блеск сургуча.

Для декорирования использовали известные приемы изготовления невысокого рельефа на внешней поверхности стенок с помощью форм и штампов. Рельефы на некоторых арретинских сосудах создавали с помощью штампов, имевших «негативные» углубленные изображения. Они оттискивались в мягкой керамической массе на поверхности сосудов, а затем покрывались красным «лаком» и обжигались в печах.

Наиболее активно керамические изделия в Киевской Руси стали изготавливаться в VIII-XII вв. Первоначально изделия изготавливались лепкой, но в конце IX - начале X в. произошел переход к гончарной технологии.

В массу для придания прочности стали добавлять различные наполнители: песок, дробленый камень, слюду, солому и мякину. Для придания прочности изделиям их стали декорировать калением в чистой воде, обдариванием в теплом хлебном растворе и чернением в печи. Основной продукцией были различные виды посуды (горшки, крынки, жбаны, миски), детские игрушки, светильники, рукомойники, кирпичи, облицовочная плитка.

В X-XI вв. ручной гончарный круг заменяет ножной, вращающийся быстрее и освобождающий руки гончара, что меняет вновь технологию - устраняется процесс предварительной черновой лепки изделия.

Татаро-монгольское иго отбросило все достижения русских гончаров IX-XII вв.: полностью исчезли некоторые сосуды, упростился орнамент, была практически полностью забыта технология глазурования п после свержения ига еще три века изделия отличались однообразием и грубостью форм.

На культуру керамического производства в Западной Европе большое влияние оказали испано-мавританские керамические изделия, покрытые оловянной глазурью. Вначале в Италии «майоликами» называли только испанскую керамику, импортированную в страну, в конце XIV в. в Италии стало интенсивно развиваться производство подобной керамики, а XVI в. название «майолика» стало применяться и к итальянской керамике.

В Италии керамист Лука делла Роббиа (1399(1400)-1482) первым применил технику глазурования терракоты в круглой скульптуре и рельефах для фасадов и интерьеров зданий. Его изделия стали называть майоликой, а разработанные глазури стали секретом семьи делла Роббиа и до XVI в. изготовление скульптуры из майолики оставалось привилегией семейства делла Роббиа.

Покрытие изделий белой оловянной глазурью создавало идеальный фон для росписи. Сначала рисунок стали просто наносить на сырую глазурь (эль-фреско), а затем еще и усовершенствовали технологию нанесением дополнительного покрытия прозрачной глазурью.

Вначале большинство итальянских керамических изделий служили лишь декоративным целям, но позднее декоративность и утилитарность соединились в альбарелли - античных сосудах эпохи Возрождения.

В свою очередь итальянская майолика оказана немалое влияние на развитие керамического промысла Германии XV в., а также Франции XVI- XVIII вв., где она стана называться «фаянс».

Во Франции родоначальником фаянса считается Бернар Палисси (около 1510-1589(1590)), который разработал собственные рецепты белой эмали и различных глазурей - полив. Он работал с «сельскими глинами» и создан многочисленные декоративные произведения (в основном декоративные блюда), выдержанные как в натуралистическом, так и в мифологическом духе. Одновременно во Франции развивается и другая технология - обжиг при низкой температуре с росписью по предварительно обожженной глазури.

Другим технологическим видом керамики того времени была каменная масса. В XIV в. немецкие гончары изобрели каменную массу. Она массово производилась в XIV-XVII вв.

До XV в. технология производства совершенствовалась, стал применяться рельефный декор, и лишь к началу XVI в. каменная керамика обрела тот классический свой вид, который имеет сейчас.

Благодаря низкодисперсному составу массы и небольшой усадке технология позволила декорировать стенки сосудов весьма тонкими и проработанными рельефами. Штампы для их изготовления вырезались отдельно и пропечатывались на подсохшем сосуде. Благодаря высокой температуре обжига, до 1300°С, уменьшалась пористость черепка. Поэтому утилитарную посуду из каменной массы часто могли не глазуровать, но большинство сосудов при обжиге все же покрывали бесцветной соляной глазурыо. Каменная керамика приобрела прочность, что позволило экспортировать ее далеко от места производства: в Европу, в Россию, в даже в Северную Америку.

Когда каменная керамика попала в Англию, керамист Джозайя Веджвуд на ее основе изобрел более качественные фаянсовые массы - базальтовый черепок, кремовую массу и «яшмовую массу», из которой изготавливались знаменитые синие вазы с белым рельефом в стиле классицизма.

В XVI в. в Европу везли китайский фарфор, где он стал самой желанной драгоценностью, фарфоровые изделия были в каждом дворце Европы и России. Дорогостоящие фарфоровые изделия выставлялись напоказ и позволяли продемонстрировать высокий статус, достаток и хороший вкус владельца. Даже разбитые изделия не выбрасывали, фарфоровые черепки оправляли в драгоценные металлы и носили как бусы на золотой цепочке. В XVII в. появилась мода па декоративную роспись китайского фарфора: основными мотивами росписи были разнообразные цветы (пионы, хризантемы, лотос), ветки сосен, птицы и звери, драконы.

Европейцы очень хотели раскрыть секрет изготовления фарфора. Считается, что в результате именно этих экспериментов появились фаянс, каменные изделия и разновидности мягкого фарфора. Сначала это были попытки итальянских мастеров, и во Флоренции в 1575 г. был получен «фарфор Медичи». По своим свойствам он находился между твердым и мягким фарфором, имел желтоватый цвет, был прозрачным благодаря белой глине из Виченцы и покрывался белой майоличной глазурыо. Для росписи использовали оксид кобальта (синий цвет), иногда оксид марганца (синевато-лиловый цвет). Декорировали изделия стилизованными цветками, ветками, птицами. Выпускали такой фарфор до первой четверти XVII в. включительно.

Затем французские керамисты в конце XVII в. проводили успешные опыты но изготовлению фарфора (мануфактуры в Руане, Сен-Клу, Менне- си, Шантийи, Венсене, изготавливающие изделия из мягкого фарфора). С 1673 по 1696 г. Руанская мануфактура выпускала хрупкий прозрачный мягкий фарфор молочного оттенка. Для росписи использовали синюю, красную и зеленую подглазурную краски.

На фабрике Сен-Клу с 1670 по 1766 г. создавали мягкий фарфор, изделия из которого имели простые формы, толстый черепок кремового цвета и были покрыты блестящей прозрачной плотной глазурью, закрывающей рельеф. Для декора использовали узор из отформованных или наложенных цветов и листьев, рельефный цветочный декор и рельефное золочение.

Для росписи применяли синюю, бирюзовую, желтую и зеленую надглазур- ную краску. Изделия часто оправляли в серебро.

В XVIII в. в Британии открылось много фабрик по производству мягкого фарфора: Челси, Боу, Дерби, Вустер, Споуд, Коулпорт, Минтон. Каждую из них отличал собственные почерк и стиль. На фабрике Челси с 1750 по 1784 г. выпускали декоративные, непрактичные изделия из мягкого фарфора. На производстве в Боу в 1748 г. впервые стали добавлять костную золу в массу и получили отличающийся белизной костяной фарфор; на фабрике в Дерби с 1750 г. выпускали статуэтки, соревнуясь с Челси, а с 1764 по 1769 г. в производстве фарфора стали применять мыльный камень.

Разновидности мягкого фарфора XVI-XVII вв. имели сложный состав, желтый цвет черепка, сильно деформировались при обжиге, но некоторые виды мягкого фарфора после улучшения состава и технологии продолжают выпускать до сих пор, как, например, костяной фарфор.

Наличие большой пористости, хрупкость, сильная деформация при обжиге изделий из мягкого фарфора заставляли европейцев искать рецепт твердого фарфора. В Саксонии у курфюрста Августа в 1709 (1710) г. алхимик Иоганн Фридрих Беттгер с помощью ученого Эренфрида Вальтера фон Чирнгауса получил образцы твердого фарфора. Они подобрали сырьевые материалы для фарфора и глазурей, подняли температуру обжига до 1300°С и разработали технологию высокотемпературного обжига.

В 1710 г. открывается Майсенская мануфактура, на которой начинают выпускаться сосуды, по форме похожие на дельфтский фаянс, сосуды с двойными стенками, украшенные резьбой с внешней стороны, выпускались столовые приборы и различные скульптуры (одной из первых скульптур была фигура Августа Сильного).

Нравы европейцев в XVIII в. стали свободнее, и несмотря на усилия правителя Саксонии Фредерика Августа I удержать в тайне технологию твердого фарфора майсенские мастера уходили в другие страны вместе с секретами производства. Фарфор быстро распространился в европейских городах и вытеснил производство фаянса.

Во Франции на Севрской мануфактуре в 1750 г. выпускали мягкий севрский фарфор, а с 1756 г. стали выпускать твердый фарфор. На фабрике сложился изысканно-утонченный стиль севрского фарфора, особенно характерны изделия с расписной позолоченной пластикой и скульптуры из белого неглазурованного фарфора (бисквита).

Российская керамика после упадка, вызванного татаро-монгольским игом, вновь возрождается в XIV-XV вв. Главным центром становится Гончарная слобода в Москве, где к XVII в. выпускается большой ассортимент посуды, игрушек, светильников и т.д.

В XVI в. в России возникает ценинное ремесло (изготовление глиняных предметов с покрытием изделий белой эмалью). Большинство ценинных изделий - изразцы, изготовленные на глиняной основе, применявшиеся для украшения храмов и домашней обетановки. При описании царских и боярских покоев в XVI в. непременно встречаются упоминания о ценинных печах, покрытых белыми с синим рисунком изразцами.

В начале XVIII в. гжельские мастера изготавливали простую белую посуду и обливную посуду с разноцветной глазурыо и художественной росписью - русскую майолику. Изделия были очень разнообразными: скульптура, посуда и даже сервизы. Однако богатые люди хотели иметь фарфоровые изделия.

В России по указанию Петра I с 1718 г. велись попытки открыть фарфор. В 1724 г. в Москве Афанасий Кириллович Гребенщиков открыл первый це- нинный (майоликовый) завод и поставлял свои изделия к императорскому двору. Сначала выпускались курительные трубки по голландским образцам, затем изразцы - сначала рельефные, затем гладкие с росписью, и с конца 1730-х гг. - ценинная (крытая эмалью) посуда. Па заводе стали выпускать высококачественную майоликовую посуду с росписью синим и трехцветным орнаментом по сырой светло-голубой эмали. В 1746 г. (раньше чем Д. В. Виноградов) сын А. К. Гребенщикова Иван Афанасьевич самостоятельно открыл секрет производства фарфора, но разрешения на его производство не получил и опыты по созданию фарфора на заводе Гребенщикова были прекращены.

По официальной версии фарфор в России появился при Елизавете Петровне в 1746 г., но разработал этот рецепт русский мастер, учившийся за границей (берг-мейстер) Дмитрий Иванович Виноградов. С 1744 г. он проводил эксперименты на первой порцелиновой (фарфоровой) Императорской мануфактуре под руководством Гунтера и разработал технологию производства фарфора на основе нескольких сортов гжельской глины. Первые фарфоровые изделия, созданные в России после открытия секрета русско- 10 фарфора, отличались самобытностью, самостоятельностью, особенно в отношении форм. На мануфактуре выпускали подсвечники, курительные трубки,скульптурки,сервизы.

В 1765 г. порцелиновая мануфактура была преобразована в Императорский фарфоровый завод, где продолжали создавать декоративные вазы, бюсты, рельефы, серию (около ста) фигур из фарфора, изображающих народы России.

В 1766 г. Франц Яковлевич Гарднер основывает частное предприятие по производству фарфора под Москвой, в селе Вербилки Дмитровского уезда (отсюда название «дмитровский фарфор»). Именно ему в 1778 г. Екатерина 11 поручила изготовление «орденского» «Георгиевского сервиза». Сначала на заводе повторяли саксонские тарелки и скульптуры и даже ставили мейсенскую марку в виде двух скрещенных мечей и продавали купцам, мещанам и зажиточным крестьянам. В начале XIX в. на заводе Гарднера выпускали ярко расписанные фигурки - «русские типы». В 1892 г. наследники Гарднера продали завод М. С. Кузнецову.

В начале XIX в. в России появились десятки небольших частных заводов. В 1812 г. в Петербурге открылся завод купца Сергея Батенина, выпускавший до 1839 г. большие золоченые вазы в стиле русского ампира с росписью, в клеймах пышными букетами роз. Похожие изделия выпускали на заводах Попова, Тереховых и Киселева в районе Гжели из вызолоченного фарфора и называли «бронзовый товар».

В 1832 г. Терентий Яковлевич Кузнецов основал в подмосковном Лики- но-Дулёво керамический завод. Его внук Матвей Сидорович Кузнецов к 1889 г. сосредоточил в своих руках все наиболее крупные заводы и организовал «Товарищество М. С. Кузнецова». Кузнецов оставил прежние фабричные марки и пытался сохранить привычный облик изделий, но ручную роспись заменили деколью и стали сочетать разные стили, манеры, приемы и элементы декора. К концу XIX в. («кузнецовский фарфор») формы стали эклектичными, перегруженными полихромной росписью с грубыми цветовыми сочетаниямий. Отсюда презрительное название «кузнецовщина» как синоним «купеческого вкуса» и эклектизма в русском прикладном искусстве конца XIX в.

С 1870 г. в Конаково Тверской губернии, на заводе, также приобретенном М. С. Кузнецовым, стали производить изделия из фарфора с типично «кузнецовской» росписью.

В конце XIX - начале XX в. керамическое производство пошло по двум основным направлениям: развитие утилитарно-бытовых вещей (это направление находилось в данный период в упадке) и выход из исторических рамок (второе новое направление создавало станковые картины в фаянсе, декоративные панно и скульптуры в майолике). Этот конфликт массового производства и искусства в конце концов привел к созданию дизайна, отвечающего за создание не только изделия, стиля, но и среды жизни. На первый план вышел дизайн керамических изделий, в котором должны отражаться и народные традиции, и новые тенденции в быту и архитектуре. Керамические изделия используются в архитектуре как строительный, облицовочный и декоративный материал, в быту (посуда, вазы), как художественная пластика, сувенирная продукция.

Керамическое производство - большие заводы, небольшие мастерские и индивидуальные художпики-керамисты - получили в свое распоряжение большое количество разнообразных масс для производства керамических материалов широкого ассортимента, а также эффективное оборудование (прежде всего печи для обжига) и отработанную десятилетиями XX в. высокопроизводительную технологию.

На сегодня для производства художественных керамических изделий используют следующие виды керамики: майолику, гончарные изделия, терракоту, каменные изделия, фаянс и фарфор. Для изготовления керамических изделий можно выделить основные способы формования: шликерное литье, пластический способ, полусухой способ, сухой способ.

Шликерное литье и пластическое формование па станках позволяет сильно удешевить производство, копировать и тиражировать керамические изделия в любом количестве.

Рассмотрим в следующей главе классификацию видов керамики.

Вопросы и задания для самоконтроля

• 1. Когда появились первые керамические изделия?
• 2. Какой сырьевой материал применялся для получения керамических изделий?
• 3. Как декорировали первые керамические изделия?
• 4. Назовите стили росписи древнегреческой керамики.
• 5. Какие технологии применялись для изготовления керамических изделий в Киевской Руси VIII-XII вв.?
• 6. В каких странах Европы стали изготавливать фарфор?
• 7. Когда появился фарфор в России?
• 8. Перечислите основные керамические производства в XIX в. в России.
• 9. Какие современные керамические заводы в России известны?

• Иманов Г. М., Косов В. С., Смирнов Г. В. Производство художественной керамики: учебник.М. : Высшая школа, 1985 ; Акунова Л. Ф., Приблуда С. 3. Материаловедение и технологияпроизводства художественных керамических изделий. М.: Высшая школа, 1991 ; Бойко 10. А.,Лившиц В. Б. Материалы для художественных изделий (Керамика и покрытия. Металлыи сплавы). М. : ОнтоПринт, 2015 ; Волкова Ф. Н. Общая технология керамических изделий.М.: Стройиздат, 1989 ; Французова И. Г. Общая технология производства фарфоровых и фаянсовых изделий. М.: Высшая школа, 1991.

Керамическими называют материалы и изделия, изготовляемые формованием и обжигом глин. "Керамос"- на древнегреческом языке означало гончарную глину, а также изделия из обожженной глины. В глубокой древности из глин путем обжига получали посуду, а позднее (около 5000 лет назад) стали изготовлять кирпич, а затем черепицу.

Большая прочность, значительная долговечность, декоративность многих видов керамики, а также распространенность в природе сырьевых материалов обусловили широкое применение керамических материалов и изделий в строительстве. В долговечности керамических материалов можно убедиться на примере Московского Кремля, стены которого сложены почти 500 лет назад.

Керамические изделия по плотности можно условно разделить на две основные группы: пористые и плотные.

Пористые керамические изделия впитывают более 5% по весу воды. В среднем водопоглощение пористых изделий составляет 8 - 20% по весу или 15 - 35% по объему.

Плотные изделия характеризуются водопоглощением менее 5%. Чаще всего оно составляет 2 - 4% по весу или 4 - 8% по объему.

По назначению в строительстве различают следующие группы керамических материалов и изделий:

• стеновые материалы (кирпич глиняный обыкновенный, пустотелый и легкий, камни керамические пустотелые);
• кровельные материалы и материалы для перекрытий (черепица, керамические пустотелые изделия);
• облицовочные материалы для наружной и внутренней облицовки (кирпич и камни лицевые, плиты керамические фасадные, малогабаритные плитки);
• материалы для полов (плитки);
• материалы специального назначения (дорожные, санитарно-строительные, химически стойкие, материалы для подземных коммуникаций, в частности трубы, теплоизоляционные, огнеупорные и др.);
• заполнители для легких бетонов (керамзит, аглопорит).

Наибольшего развития достигли стеновые материалы, причем наряду с общим увеличением объема производства особое внимание обращено на увеличение выпуска эффективных изделий (пустотелый кирпич и камни, керамические блоки и панели и т. д.). Предусмотрено также расширить производство фасадной керамики, особенно для индустриальной отделки зданий, глазурованных плиток для внутренней облицовки, плиток для полов, канализационных и дренажных труб, санитарно-строительных изделий, искусственных пористых заполнителей для бетонов.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

Сырьевые материалы, используемые для изготовления керамических изделий, можно подразделить на пластичные глинистые (каолины и глины) и отощающие (шамот, кварц, шлаки, выгорающие добавки). Для понижения температуры спекания в глину иногда добавляют плавни. Каолин и глины объединяют общим названием - глинистые материалы.

1. ГЛИНИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Каолины. Каолины образовались в природе из полевых шпатов и других алюмосиликатов, не загрязненных окислами железа. Они состоят преимущественно из минерала каолинита. После обжига присущий им белый или почти белый цвет сохраняется.

Глины. Глинами называют осадочные породы, представляющие собой тонкоземлистые минеральные массы, способные независимо от их минералогического и химического состава образовывать с водой пластичное тесто, которое после обжига превращается в водостойкое и прочное камневидное тело.

Состоят глины из тесной смеси различных минералов, среди которых наиболее распространенными являются каолинитовые, монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Представителями каолинитовых минералов являются каолинит и галлуазит. В монтмориллонитовую группу входят монтмориллонит, бейделлит и их железистые разновидности. Гидрослюды - в основном продукт разной степени гидратации слюд.

Наряду с этими минералами в глинах встречаются кварц, полевой шпат, серный колчедан, гидраты окислов железа и алюминия, карбонаты кальция и магния, соединения титана, ванадия. Такие примеси влияют как на технологию керамических изделий, так и на их свойства. Например, тонкораспределенный углекислый кальций и окислы железа понижают огнеупорность глин. Если в глине имеются крупные зерна и песчинки углекислого кальция, то при обжиге из них образуются более или менее крупные включения извести, которая на воздухе гидратируется с увеличением объема (дутики), что вызывает образование трещин или разрушение изделий. Соединения ванадия служат причиной появления зеленоватых налетов (выцветов) на кирпиче, что портит внешний вид фасадов.

Глины часто содержат также органические примеси. По отношению к действию высоких температур различают глины трех групп: огнеупорные (огнеупорность выше 1580"С), тугоплавкие (1350 - 1580"С) и легкоплавкие (ниже 1350"С). К огнеупорным относятся большей частью каолинитовые глины, содержащие мало механических примесей. Такие глины используют для производства фарфора, фаянса и огнеупорных изделий. Тугоплавкие глины содержат окислы железа, кварцевый песок и другие примеси в значительно большем количестве, чем огнеупорные, и применяются для производства тугоплавкого, облицовочного и лицевого кирпича, плиток для полов и канализационных труб. Легкоплавкие глины наиболее разнообразны по минералогическому составу, содержат значительное количество примесей (кварцевого песка, окислов железа, известняка, органических веществ). Используют их в кирпичном и черепичном производствах, в производстве легких заполнителей и т. д.

В производстве искусственных обжиговых материалов можно применять также некоторые другие осадочные породы: диатомиты, трепелы и их уплотненные разновидности - опоки, а также сланцы в чистом виде и с примесью глин или порообразующих добавок.

2. ОТОЩАЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

Для уменьшения усадки при сушке и обжиге, а также для предотвращения деформаций и трещин в жирные пластичные глины вводят искусственные или природные отощающие материалы.

В качестве искусственных отощающих материалов используют дегидратированную глину и шамот, а также отходы производства (котельные и другие шлаки, золы, очажные остатки и т.д.). Дегидратированную глину получают нагреванием обычной глины примерно до 600-700"С (при этой температуре она теряет свойство пластичности) и применяют в качестве отощителя при производстве грубой строительной керамики. Шамот изготовляют путем обжига огнеупорных или тугоплавких глин при температурах 1000 - 1400"С. Шамот является основным сырьем в производстве огнеупорных шамотных изделий.

К природным отощающим материалам относятся такие вещества, которые неспособны в смеси с водой образовывать пластичную массу, например кварцевые пески, пылевидный кварц.

Порообразующие материалы. В производстве изделий грубой строительной керамики, например кирпича, для отощения массы, а также для получения изделий, обладающих повышенной пористостью и, следовательно, пониженной теплопроводностью, в сырьевую массу вводят порообразующие добавки. Обычно применяют органические добавки, называемые выгорающими, - древесные опилки, уголь, торфяную пыль, и др. Они выгорают при обжиге изделий и образуют поры.

Плавни. Введение в глину плавней способствует понижению температуры ее спекания. К числу плавней относятся полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит, тальк и др.

Предоставлено компанией ООО Стратегия

Керамические вазы, горшки, чайные наборы, подсвечники, тарелки, свистки и даже музыкальные инструменты – все это можно создавать самостоятельно.

Чтобы научиться делать керамику своими руками, главное – желание. Перед тем как стать керамистом, попробуйте слепить из глины простейшую безделушку, и вы поймете, стоит ли тратить деньги на покупку оборудования для работы. Если что-то не получилось – не беда, размочите брак и сделайте из него новую фигуру, до запекания изделие можно видоизменять бесконечно.

Из чего делают керамику и где взять материалы для работы

Керамика – это обожженная глина, которая и является главным материалом в работе керамиста. В отличие от , натуральная имеет природное происхождение, ее добывают из недр земли, не подвергая химической и другим видам обработки.

Опытные мастера в целях экономии добывают и готовят сырье самостоятельно. Этот процесс включает несколько этапов и вряд ли заслуживает внимания, если вы только начинаете свой путь и живете в городе.

Глина для изготовления керамики должна быть жирной и без вкраплений камешков и прочего мусора, иначе поделка растрескается в процессе запекания. Готовую массу хранят при определенных условия влажности.

Натуральная глина бывает разных видов :

• Белая – наиболее распространенная, изначально имеет сероватый оттенок, а после термической обработки обретает приятный оттенок слоновой кости.
• Красная – содержит оксид железа, придающий сырью зеленоватый тон. Основной цвет сырца – коричневый, после обжига изделия становятся красными. Хорошо поддается лепке, не крошится, идеальна для скульптур и крупных изделий.
• Фарфоровая – серая в сыром виде и белая после запекания.
• Голубая – чаще используется в косметологии и народной медицине.
• Черная или темно-коричневая керамическая масса – самая твердая глина, приобретающая оттенок слоновой кости после обработки в печи.

Также глины для керамики классифицируют по температуре обработки на легкоплавкие, среднеплавкие, тугоплавкие.

Удобнее всего покупать готовую гончарную глину, ориентируясь на размер фракции, цвет после обжига при разных температурах и другие характеристики и качественные показатели. Стоимость зависит от производителя, фасовки, фактуры. Есть уже готовые массы с добавками для облечения разных задач – лепки, формовки, гончарного круга.

Помимо глины, нужны глазури и эмали для покрытия изделий, пигменты для придания сделанной своими руками керамике нужного оттенка, специальные добавки для улучшения свойств и температурной обработки.

Для склеивания деталей используют шликерную массу – своеобразный клей из разведенной глины. Если просто соединить элементы, они могут отвалиться при нагреве. Все это продается в специализированных магазинах для керамистов.

Способы изготовления керамических изделий

Существует несколько способов превращения глиняной массы в красивое керамическое изделие.

Лепка – самый доступный способ изготовления изделий из керамики своими руками в домашних условиях. Сувениры, скульптуры, посуду, игрушки или другие поделки лепят руками, словно из пластилина, помогая себе специальными стеками или подручными приспособлениями.

Гончарное дело требует наличия вращающегося круга. С помощью этого древнего ремесла и сегодня создают вазы, кувшины, горшки, тарелки, чашки.

Отминка – наиболее простой вариант изготовления керамики для начинающих. В работе используют гипсовую форму, в которую выкладывают мягкую глину, а после застывания извлекают фигурное изделие. Гипсовые формы привлекательны тем, что впитывают излишнюю влагу, помогая глиняному изделию отвердеть и просохнуть.

Литье – здесь тоже используют формы, но другого плана. Разведенную глину разливают по формам, высушивают заготовки, извлекают и раскрашивают.

Глиняная поделка обретает прочность только после обжига – обработки в гончарных печах при температуре от 900 до 1300 градусов. Готовые сувениры покрывают акриловыми красками или специальной стекловидной глазурью для керамики. В случае с глазурью требуется еще один обжиг после окрашивания.

Если хочется получить естественный оттенок, используют молочение – покрывают неокрашенную запеченную керамическую фигурку молоком в несколько слоев и еще раз запекают при более низких температурах.

Гончарная печь – виды и предпочтения

Раньше печи для обжига керамики представляли собой вырытые в земле горны и разогревались исключительно дровами. Современные гончарные печи бывают газовыми, электрическими и дровяными. Последние, как правило, изготавливаются собственноручно, они подходят для эксплуатации в частных домовладениях. В условия квартиры удобнее всего работать с электропечами, для больших объемов можно подобрать газовую.

В металлическом корпусе таких печей скрывается огнеупорный кирпич или другой материал, удерживающий тепло и не боящийся нагрева. Для отвода влаги предусмотрены вентиляционные отверстия, управление процессом обжига керамики осуществляется программным регулятором. Электрические гончарные печи – недешевое удовольствие. Цена зависит от производителя, объема, мощности.

В продаже есть модели с вертикальной и горизонтальной загрузкой и колпаковые. По типу расположения нагревательного элемента гончарные печи подразделяют на муфельные и камерные. В муфельных он находится вокруг емкости из огнеупорного материала (муфеля). В камерных нагреватель расположен внутри, что сокращает потери тепла и делает оборудование более экономичным.

Если немного постараться, можно сделать печь для обжига керамики в домашних условиях своими руками, взяв за основу огнеупорный кирпич и что-то для корпуса, например, старую стиральную машину.

Запекание – самый важный процесс, который не прощает ошибок. Иногда даже опытные мастера видят вместо ожидаемого шедевра негодный брак. Изделия никогда не достают сразу, они должны остыть в печи.

Как выбрать гончарный круг

Гончарные круги нужны для лепки круглых предметов, поэтому этот инструмент необязательно покупать сразу же. Если вы только осваиваете керамику, начинайте с лепки или отминки. Круги бывают с ручным, ножным и электрическим управлением.

Глина считается основой для гончарного дела. Смешанная с водой, она создает тестообразную массу, пригодную для последующей обработки. Сырье природного происхождения, имеет отличия в зависимости от мест образования. Один вид можно использовать в чистом виде, другие требуют просеивания и смешивания. В итоге получается глина для керамики – материал, вполне пригодный для изготовления разных изделий.

Структурно глина состоит из мелких кристаллов, формирующих глинообразующий силикатный минерал – каолинит. В состав глины для керамики входят вода, оксиды кремния и алюминия.

Красная глина

В природе такая глина для изготовления керамических изделий отличается зеленовато-коричневым оттенком, придаваемым оксидом железа, на долю которого приходится от пяти до восьми процентов от общего количества. В процессе термической обработки в зависимости от температурного режима или типа печи глина становится красного либо беловатого цвета. Материал легко разминается, выдерживает нагрев до 1 100 градусов. Сырье отличается большой эластичностью, отлично подходит для моделирования небольших скульптур или для работы с глиняными пластинами.

Белая керамика

Месторождения такого вида встречаются везде. При достаточной увлажненности глина светло-серая, процесс обжина придает ей белый оттенок или цвет слоновой кости. Основные качества материала – эластичность и просвечиваемость, так как в составе отсутствует оксид железа. Применяется для изготовления посуды, кафельной плитки, сантехники, глиняных поделок.

Разновидность сырья, содержащего повышенное количество белого глинозема – майолика. Обжин ее выполняется при низких температурах, после чего поверхность покрывается глазурью, содержащей олово. Керамика из майолики имеет второе название – фаянсовая, так как впервые использовать этот материал для изготовления посуды стали на заводе по производству фаянсовых изделий.

Глина из песчаника

Этот материал особенно подходит для работ на специальном станке по изготовлению гончарныхизделий. В составе имеются суглинок и кремнеземные примеси. Второе название сырья – «горшечная глина». После обжига при температуре, превышающей 1 000 градусов, глина становится более плотной и полностью непроницаемой. Применяют ее для производства посуды и декоративных поделок. Цветовые оттенки разнообразны – сероватый, бежевый, слоновая кость, коричневый.

Глина для производства фарфора

В состав этой глины входят каолин, полевой шпат и кварц. При достаточной увлажненности глина отличается светло-серым оттенком, обжиг при температурном режиме в 1 300 – 1 400 градусов делает ее белой. Сырье отличается эластичностью, работа с таким материалом подразумевает большие технические затраты, по этой причине рекомендуется пользоваться готовыми формами.

Огнеупорная глина

Такой вид глины отличается максимально ценными качествами. Такую породу получают при помощи обжига каолина (глины белой) под воздействием температуры не ниже 1 000 градусов. Термическая обработка придает материалу дополнительную термоустойчивость. Процесс обработки теплом выпаривает из глиняного материала жидкость и различные примеси. В специальной печи глиняной породе придаются свойства прочности камня, который потом измельчается, чтобы получить шамот. Сырье используется в производстве огнеупорного кирпича, для кладки печей и декоративных элементов.

Критерии выбора состава глины для работы

Выбирая керамическую глину, подходящую для работы, необходимо принимать во внимание большое количество факторов:

• какой способ работы вы будете использовать и что в конечном итоге желаете получить – скульптуру, декоративное украшение или функциональную вещь. Если планируется работа на гончарном круге или ручная лепка, следует останавливаться на гончарном виде;
• определите, какой оттенок вам необходим. Цвет материала зависит от его составных компонентов. Выбирая подходящий вариант, рекомендуется в обязательном порядке проверять пробники на температурный режим, при котором планируется обжиг, так как оттенок глины может после термической обработки измениться. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо заранее спланировать декорирование изделия;
• перед выбором вида глины для керамики следует определиться, какую температуру вы зададите во время обжига. Есть материалы, которые режим более 1 000 градусов не выдерживают и начинают расплавляться. Отсюда следует, что подбирать необходимо массу, которую можно обжигать в вашей печи.

До того, как вы найдете самый оптимальный вариант, придется перепробовать большое количество видов глин от различных производителей. Опытный мастер предпочитает работать с несколькими видами, предназначенными под разнообразные задачи. Некоторые опытные профессионалы создают подходящую глину своими руками либо усовершенствуют готовое сырье.

Этапы подготовки глины к работе

Чтобы глина стала пригодной для изготовления керамики, ей предстоит пройти несколько этапов подготовки.

Просеивание

Для этого глину необходимо разложить небольшими комочками на настиле из деревянного материала, просушить под солнечными лучами. В зимнее время материал отлично высушивается на морозе, если разложить его под навесом и исключить попадание снега. Подготовка глины в небольших количествах может выполняться в теплом помещении возле печки или батарей отопления. Особенность быстрого высыхания заключается в том, что глина должна быть разделена на небольшие кусочки.

Высохшее сырье пересыпается в деревянный ящик с толстыми стенами, разбивается трамбовкой. Получившуюся пыль просеивают через сито, удаляя камушки, щепки, травинки и крупные песчинки.

Для лепки порошок замешивается по принципу подготовки теста для хлеба, вода подливается небольшими порциями, масса тщательно вымешивается. Некоторую часть глиняного порошка сохраняют в сухом состоянии, если потребуется придать массе густоту, а времени для просушки или выпаривания уже нет. В этом случае порошок досыпается в глиняную массу, вымешивание выполняется повторно.

Отмучивание

На этом этапе глину очищают, она приобретает пластичность и жирность. Такой процедуре чаще всего подвергается низкопластичное глиняное сырье, содержащее большое количество песка. Для отмучивания потребуется высокая посуда, к примеру – ведро.

Часть глины заливается тремя долями воды, оставляется на ночь. Утром содержимое тщательно размешивается, чтобы получился однородный раствор, который оставляют до полного отстаивания. Когда сверху вода посветлеет, ее аккуратно сливают при помощи шланга.

Для подобной процедуры имеется более удобный способ, придуманный древними мастерами. Для этого используют деревянную кадку, в которой на определенном уровне устроены отверстия, предварительно закрытые пробками.

При отстаивании глиняного раствора в первую очередь дна достигают камушки и тяжелые крупники песка, находящиеся в его составе, потом начинает оседать глина. Осветленную воду постепенно сливают через отверстия, вынимая из них пробки поочередно, пока вся жидкость не стечет.

Для ускорения процесса оседания в глиняный раствор добавляют английскую соль (щепотку на ведро).

После того, как вода слита, жидкую глину вычерпывают, стараясь не задеть нижний слой осадка. Раствор переливается в таз или широкий ящик, выставляется на солнце, чтобы из него быстро испарилась влага. Когда глина начнет подсыхать, ее рекомендуется периодически перемешивать деревянной лопаткой. Материал, ставший напоминать густое тесто и не липнущий к рукам, накрывается полиэтиленом и хранится до применения.

Перебивание

Процедура применяется перед лепкой, чтобы удалить из глины воздушные пузырьки и улучшить однородность. Перебивание считается незаменимым, когда глина на начальных этапах плохо очистилась и содержит мелкие примеси.

Обработка начинается с процесса скатывания колобка, который потом с силой бросают на верстак. Заготовка немного сплющивается, обретает форму каравая. Гончарной струной его разрезают на две части, верхнюю половину срезом снова сильно бросают на стол, так же поступают со второй частью, не переворачивая ее. Склеившиеся половинки снова разрезаются, и процедура бросков выполняется повторно.

Резкой уничтожаются пустотные участки, выталкиваются воздушные пузырьки. От количества разрезов зависит состояние однородности сырья. При такой обработке можно воспользоваться плотницким стругом или большим ножом.

Далее глиняный ком уплотняется, прижимается к поверхности стола, с него срезаются тонкие пластины. Все посторонние примеси, попадающие под лезвие, отбрасываются в сторону. В такой процедуре от тонкости пластин зависит чистота материала и его однородность. Закончив строгание, пластины глины снова собираются в единый ком и уплотняются до монолитного состояния. Процесс пластования повторяется снова.

Перемин

Это заключительный процесс подготовки глины своими руками для изготовления керамики. Берется ком, раскатывается в валик, сгибается и обминается до первоначального состояния. Операции промина повторяются несколько раз в указанной последовательности. В случае, если материал сильной сухой, перед очередным перемином его обильно обдают водяными брызгами.

Особенности хранения

Качественное состояние материала определяется условиями его сохранности. Наиболее высокие требования предъявляют к качеству глины, которая предназначается для изготовления художественных керамических изделий.

Сырье, поступающее на склад, затаривается в мешки и укладывается на высокие поддоны, высота штабелей не должна превышать двух метров. Такие условия укладки необходимы для того, чтобы предотвратить загрязнение исходного сырья. Каждый вид глины и поступившие партии материала должны храниться раздельно, чтобы исключить их перемешивание.

Если нет возможности складировать глину в помещении, ее складывают не бетонных площадках.

При соблюдении всех требований, предъявляемых к хранению и подготовке глиняного сырья к работе, можно получить отличный материал для изготовления керамических изделий.